Som bekendt udgør batteripakken i elektriske køretøjer omkring 30 % af køretøjets samlede vægt. Jo tungere kroppen er, jo højere er strømforbruget, og rækkevidden er naturligvis stærkt reduceret. I den nuværende situation, hvor batteriteknologien er svær at opnå disruptive gennembrud på kort sigt, er "lightweighting" blevet en konsensus blandt bilselskaberne om at slå igennem.
Tætheden af aluminiumslegering er kun omkring en-tredjedel af stålets, hvilket gør det til et perfekt vægtreducerende materiale. Tager man den nuværende almindelige 5083 aluminiummagnesiumlegering i industrien som et eksempel, ved at bruge den til at erstatte traditionelle Q235 stålplader for at fremstille batterimodulets sidepaneler og chassisafskærmninger kan vægten af et enkelt modul reduceres med 2-3 kilogram og hele batteripakken med 10-15 kilogram. Set fra hele køretøjets perspektiv, for hver 10 % reduktion af bilens vægt, kan strømforbruget ved kørsel 100 kilometer reduceres med omkring 6 % -8 %. Dette tilsyneladende ubetydelige vægttab på over ti kilo kan effektivt øge køretøjets rækkevidde med 5 % -6 %.
For ejere af nye energikøretøjer er der under chassiset batteripakker til en værdi af titusindvis af yuan og forskellige højspændingsledninger-. Når først et bundfald eller kollision med fremmedlegemer sker under komplekse vejforhold, er konsekvenserne ufattelige. Fremkomsten af aluminiumsbeskyttelsespaneler har perfekt løst denne skjulte fare.
For det første har den fremragende slagfasthed. For eksempel blev luftfartskvaliteten "7-serie aluminium", almindeligvis brugt til den nederste skal af batteripakker, oprindeligt brugt som et materiale til fremstilling af flylandingsstel med fremragende hårdhed og duktilitet. Når et køretøj støder på højhastighedskollisioner med vejtænder eller flyvende sten, kan beskyttelsespladen i aluminiumslegering absorbere og buffere den enorme stødkraft gennem dens kontrollerbare deformation og undgå stive skader, der overføres direkte til de skrøbelige battericeller.
For det andet er korrosionsbestandigheden uden sidestykke. Chassiset er udsat for regnvand, mudder, snesmeltningsmidler og endda elektrolytter hele året rundt. En tæt oxid beskyttende film dannes naturligt på overfladen af aluminiumslegeringer, især rustbestandigt aluminium såsom 5083, som har meget højere korrosionsbestandighed end almindeligt stål. Selv i barske marine atmosfærer eller kemiske miljøer kan det håndteres roligt, hvilket i høj grad forlænger chassisets levetid.
Ud over at være let og hård har aluminiumslegering også en unik fysisk fordel - fremragende varmeledningsevne. Den termiske ledningsevne af aluminium er cirka tre gange højere end stål. I det termiske styringssystem for elektriske køretøjer kan aluminiumssidepladen tæt knyttet til battericellerne hurtigt overføre den varme, der genereres ved batteriopladning og -afladning, til væskekølepladen eller luftkanalen, hvilket effektivt reducerer temperaturforskellen mellem battericellerne.
Dette design opretholder ikke kun batteriets optimale driftstemperatur og forbedrer opladningseffektiviteten, men forsinker også spredningen af "termisk løbsk" af batteriet på kritiske tidspunkter, hvilket giver værdifuld flugttid for passagererne. Et fremragende beskyttelsespanel i aluminium opnår virkelig både offensive og defensive egenskaber.
Udviklingen af beskyttelsesplader fra traditionelle tunge stålplader til aluminiumslegeringer af luftfartskvalitet afspejler den ubarmhjertige stræben efter ultimativ effektivitet og sikkerhed i den nye energikøretøjsindustri. Letvægts beskyttelsespaneler i aluminium giver lettere vægt, stærkere beskyttelse og bedre varmeledningsevne, hvilket perfekt opfylder kernekravet om "vægtreduktion og effektivitetsforbedring" for nye energikøretøjer. I fremtiden vil 'den, der vinder letvægt, vinde verden' uden tvivl blive jernloven i det nye energikøretøjsløb, og beskyttelsesplader af aluminiumslegering vil uden tvivl være den mest solide hjørnesten på denne bane.